吳雙峰，男，研究員，現(xiàn)任中國機械總院集團寧波智能機床研究院總經(jīng)理，是中國機械總院創(chuàng)新領軍人才、寧波市特優(yōu)人才，兼任第四屆中央企業(yè)青聯(lián)委員、中國機械制造工藝協(xié)會基礎制造分會秘書長。主要從事精密加工工藝、專用機床裝備與智能制造技術研究，在高端數(shù)控機床、智能機聯(lián)網(wǎng)云服務系統(tǒng)、智能制造設備等方面取得了重要成果，先后承擔科技部、工信部、國家發(fā)改委、北京市科委、寧波市科技創(chuàng)新2025重大專項等項目近30項；獲發(fā)明專利33件(其中國際發(fā)明專利3件)；獲國家科學技術進步一等獎、中國專利優(yōu)秀獎、中國產(chǎn)學研合作創(chuàng)新與促進獎及產(chǎn)學研合作創(chuàng)新成果獎一等獎、山東省專利一等獎、中國紡織工業(yè)聯(lián)合會科學技術進步一等獎等科技成果獎勵；獲慶祝中華人民共和國成立70周年紀念章、機械總院集團杰出科技專家、中央企業(yè)五四獎章、中央企業(yè)青年崗位能手、北京市科技新星、寧波市推進“六爭攻堅、三年攀高”行動先進個人等榮譽。
一、主持攻關多套高檔數(shù)控機床裝備，廣泛服務國防軍工、汽車模具等行業(yè)，有力緩解關鍵領域高端裝備“卡脖子”風險。
面向國家重大需求和國民經(jīng)濟主戰(zhàn)場，針對我國高端制造業(yè)和重大戰(zhàn)略需求高檔數(shù)控機床依賴進口、存在“卡脖子”風險的現(xiàn)狀，主持開發(fā)五軸聯(lián)動臥式加工中心、精密車銑復合加工中心、龍門加工中心、大平面超精密加工裝備等多套高端數(shù)控機床裝備。開發(fā)的大扭矩五軸聯(lián)動臥式加工中心，主要用于復雜箱體類零件加工，有力緩解了該類設備的“卡脖子”風險；開發(fā)的大型車銑復合加工中心，實現(xiàn)了大型圓棒類零件的高精度加工，加工長度達2.5m以上。相關設備均在國防軍工、汽車模具、航空航天、機床裝備等領域得到應用驗證，助力行業(yè)企業(yè)高端加工裝備自主可控。針對某企業(yè)大型五軸臥式加工中心被國外禁售的難題，吳雙峰帶領團隊克服新冠狀疫情影響，加班加點攻關設備研制任務，從研發(fā)到交付僅僅用了4個月，部分產(chǎn)品指標可以達到國外同類產(chǎn)品水平，緩解了國外在關鍵領域的設備壟斷。
二、主持開發(fā)高端數(shù)控機床核心功能部件，服務高端機床裝備行業(yè)，助力工業(yè)母機關鍵技術自立自強。
面向國民經(jīng)濟主戰(zhàn)場，針對高端數(shù)控機床核心功能部件依賴進口、高檔次核心功能部件受限的現(xiàn)狀，研究主軸、絲杠、導軌、轉臺等材料、精密加工工藝、關鍵加工裝備等共性制造技術，開發(fā)平面類零件超精密拋光工藝、柱面零件精密磨削工藝等高精度加工工藝，為功能部件制造提供工藝保障。針對承擔的工信部精密立磨轉臺研制任務指標要求高、任務時間緊的難題，吳雙峰帶領項目團隊開展項目攻關，項目團隊長期駐扎合作單位，隨時解決遇到的技術難題，成功解決氣體靜壓轉臺承載能力差的難題，研制的400mm直徑超精密氣體靜壓回轉工作臺，承載能力高于700kg，回轉精度優(yōu)于0.5μm，并在精密立式磨床上實現(xiàn)應用驗證，磨削內圓圓度達到國際同等磨床水平，助推國產(chǎn)機床裝備提質增效。
三、研究智能制造技術與裝備，服務鑄造、模具、汽車、紡織等行業(yè)，助力制造業(yè)轉型升級，助推企業(yè)綠色制造。
面向制造業(yè)高質量發(fā)展過程中綠色化、數(shù)字化、智能化制造需求，承擔多項縱向、橫向項目，開發(fā)智能機聯(lián)網(wǎng)云服務系統(tǒng)、筒子紗自動化染色智能制造裝備等智能制造平臺，在行業(yè)生產(chǎn)方面提高生產(chǎn)過程數(shù)字化和智能化程度，助力企業(yè)實現(xiàn)節(jié)能減排。相關成果獲得國家科技進步一等獎、中國專利優(yōu)秀獎等獎項，入選國家首批46家智能制造試點示范項目、《中國制造2025》2017年度重大標志性工程及2018年中國智能制造十大科技展，在30多家企業(yè)示范應用，經(jīng)濟效益超20億元，取得了較好的經(jīng)濟和社會效益。吳雙峰團隊受象山縣政府委托成功開發(fā)智能機聯(lián)網(wǎng)云服務系統(tǒng)，服務當?shù)啬＞呒庸て髽I(yè)。面對項目起始階段企業(yè)對產(chǎn)品質量的不信任難題，項目團隊一方面優(yōu)化系統(tǒng)性能，實現(xiàn)系統(tǒng)穩(wěn)定運行，可以實現(xiàn)機床數(shù)據(jù)100%接入系統(tǒng)；另一方面項目團隊走訪當?shù)仄髽I(yè)，了解具體需求，解決疑惑和困難，目前已與16家企業(yè)建立合作，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升30%且追蹤可視化。